On a tous connu ce moment de solitude dans notre parcours professionnel. Celui où tu as planifié l’upgrade matériel pour ton infrastructure, mais où un détail insignifiant vient perturber le déroulé des opérations. Récemment, nous devions remplacer les disques mécaniques 3.5 pouces d’un de nos clusters de 4 nœuds par des disques SSD 2.5 pouces. Une opération de maintenance classique pour passer d’un stockage hybride a une stockage full-flash et gagner en IOPS.

Seul problème, et de taille : les caddys d’origine des serveurs n’étaient pas compatibles avec ce format réduit.

Première approche : les adaptateurs “officiels”

La solution évidente quand on gère une infra pro ? Commander des adaptateurs officiels ou des caddys de remplacement. Il nous fallait 24 pièces au total (6 disques pour chacun des 4 nœuds). Et là, c’est la douche froide.

Plus de 500 euros (avec les taxes et la livraison).

Mais le pire n’était finalement pas le prix : c’était le délai d’approvisionnement. Attendre plusieurs semaines alors que le projet devait avancer ? Inenvisageable. Puisque je refuse de payer ce tarif et que les délais sont beaucoup trop longs, mon imprimante 3D va s’en charger.

La plan B : la solution DIY

L’avantage d’avoir du matériel standard comme du Supermicro, c’est que l’on n’est jamais le premier à rencontrer un problème. Pas besoin de passer des heures sur Fusion 360 à modéliser la pièce au millimètre près : la communauté open-source l’a probablement déjà fait.

En quelques clics sur les plateformes de partage de modèles 3D (comme Printables ou Thingiverse), j’ai déniché le fichier .stl parfait : https://www.thingiverse.com/thing:4353094

Pour m’assurer de la compatibilité, j’en ai imprimé un rapidement pour valider les dimensions et que cela faisait le job…

L’étape suivante : l’industrialisation. J’ai positionné mes modèles de sorte de pouvoir imprimer 6 adaptateurs d’un seul coup. Cela impliquait de laisser tourner l’imprimante pendant 7h30 environ pour chaque plateau.

Sur ma Creality CR-10S Pro v2 tournant sous Klipper, j’ai pu monitorer le job d’impression pour m’assurer que tout se passait comme prévu du coin de l’oeil tout en continuant à travailler sur mes projets.

Malgré un couac lors du premier batch qui m’a contraint à faire un peu de mécanique, les impressions se sont parfaitement bien déroulées.

Maker Spirit for the Win !

Le verdict final est sans appel :

• Option Fournisseur : ~543 € et 3 semaines d’attente.
• Option Maker : 20 € de filament, quelques kWh et deux grosses journées d’impression.

Au-delà de l’économie financière évidente (pour le prix des adaptateurs officiels, on aurait pu acheter l’imprimante + le filament), la vraie leçon de cette aventure, c’est que l’état d’esprit maker permet de transformer une problématique budgétaire et temporelle en une solution DIY 20 fois moins chère et qui fait le job dans des délais ultra-courts.

Alors, la prochaine fois qu’un problème pointe le bout de son nez, pensez “out-of-the-box” et éventuellement, dégainez votre plus belle bobine de filament.